常用的無損檢測方法

無損檢測方法很多，但在實際應用中比較常見的有以下六種，也就是我們所說的常規(guī)的無損檢測方法：

目視檢測 Visual Testing （縮寫 VT）

超聲檢測 Ultrasonic Testing（縮寫 UT）

射線檢測Radiographic Testing（縮寫 RT）

磁粉檢測 Magnetic particle Testing（縮寫 MT）

滲透檢測 Penetrant Testing （縮寫 PT）

渦流檢測 Eddy Current Testing （縮寫 ET）

目視檢測（VT）是國內(nèi)實施的比較少，但在民航地面快速無損評價（在役飛機發(fā)動機的目視檢測）上應用較多，國內(nèi)民航也配套有相應的目視檢測標準。它是在國際上非常重視的無損檢測第一階段首要方法。按照國際慣例，目視檢測要先做，以確認不會影響后面的檢驗，再接著做四大常規(guī)檢驗。VT常常用于目視檢查焊縫，焊縫本身有工藝評定標準，都是可以通過目測和直接測量尺寸來做初步檢驗，發(fā)現(xiàn)咬邊等不合格的外觀缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的儀器檢測。例如焊接件表面和鑄件表面較多VT做的比較多，而鍛件就很少，并且其檢查標準是基本相符的。

超聲檢測（UT）

超聲波檢測是通過超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進行研究，對試件進行宏觀缺陷監(jiān)測、幾何特性測量、組織結(jié)構(gòu)和力學性能變化的檢測和表征，并進而對其特定應用性進行評價的技術(shù)。

超聲波工作的原理：主要是基于超聲波在試件中的傳播特性。聲源產(chǎn)生超聲波，采用一定的方式使超聲波進入試件；超聲波在試件中傳播并與試件材料以及其中的缺陷相互作用，使其傳播方向或特征被改變；改變后的超聲波通過檢測設(shè)備被接收，并可對其進行處理和分析；根據(jù)接收的超聲波的特征，評估試件本身及其內(nèi)部是否存在缺陷及缺陷的特性。

射線檢測（RT）

射線檢測（RT）是根據(jù)被檢工件與其內(nèi)部缺陷介質(zhì)對射線能量衰減程度的不同，使得射線透過工件后的強度不同，使缺陷能在射線底片上顯示出來的方法。

射線檢測的原理：射線能穿透肉眼無法穿透的物質(zhì)使膠片感光，當X射線或γ射線照射膠片時，與普通光線一樣，能使膠片乳劑層中的鹵化銀產(chǎn)生潛影，由于不同密度的物質(zhì)對射線的吸收系數(shù)不同，照射到膠片各處的射線能量也就會產(chǎn)生差異，便可根據(jù)暗室處理后的底片各處黑度差來判別缺陷。

磁粉檢測（MT）

磁粉探傷（檢測）是通過磁粉在缺陷附近漏磁場中的堆積以檢測鐵磁性材料表面或近表面處缺陷的一種無損檢測方法。

磁粉檢測的原理：鐵磁性材料和工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面和近表面的磁力線發(fā)生局部畸變而產(chǎn)生漏磁場，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合適光照下目視可見的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、形狀和大小。

滲透檢測（PT）

滲透檢測技術(shù)是一種以毛細管作用原理為基礎(chǔ)的無損檢測技術(shù)，主要用于檢測非疏孔性的金屬或非金屬零部件的表面開口缺陷。

滲透檢測的原理：零件表面被施涂含有熒光染料或著色染料的滲透劑后，在毛細管作用下，經(jīng)過一段時間，滲透液可以滲透進表面開口缺陷中；經(jīng)去除零件表面多余的滲透液后，再在零件表面施涂顯像劑，同樣，在毛細管的作用下，顯像劑將吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯像劑中，在一定的光源下（紫外線光或白光），缺陷處的滲透液痕跡被現(xiàn)實，（黃綠色熒光或鮮艷紅色），從而探測出缺陷的形貌及分布狀態(tài)。

渦流檢測（ET）

渦流檢測是指利用電磁感應原理，通過測量被檢工件內(nèi)感生渦流的變化來無損地評定導電材料及其工件的某些性能，或發(fā)現(xiàn)缺陷的無損檢測方法。

渦流檢測的原理：將通有交流電的線圈置于待測的金屬板上或套在待測的金屬管外。這時線圈內(nèi)及其附近將產(chǎn)生交變磁場，使試件中產(chǎn)生呈旋渦狀的感應交變電流，稱為渦流。渦流的分布和大小，除與線圈的形狀和尺寸、交流電流的大小和頻率等有關(guān)外，還取決于試件的電導率、磁導率、形狀和尺寸、與線圈的距離以及表面有無裂紋缺陷等。因而，在保持其他因素相對不變的條件下，用一探測線圈測量渦流所引起的磁場變化，可推知試件中渦流的大小和相位變化，進而獲得有關(guān)電導率、缺陷、材質(zhì)狀況和其他物理量(如形狀、尺寸等)的變化或缺陷存在等信息。但由于渦流是交變電流，具有集膚效應，所檢測到的信息能反映試件表面或近表面處的情況。

無損檢測的應用特點：

無損檢測的特點就是能在不損壞試件材質(zhì)、結(jié)構(gòu)的前提下進行檢測，所以實施無損檢測后，產(chǎn)品的檢查率可以達到100%。但是，并不是所有需要測試的項目和指標都能進行無損檢測，無損檢測技術(shù)也有自身的局限性。某些試驗只能采用破壞性試驗，因此，在目前無損檢測還不能代替破壞性檢測。也就是說，對一個工件、材料、機器設(shè)備的評價，必須把無損檢測的結(jié)果與破壞性試驗的結(jié)果互相對比和配合，才能作出準確的評定。

在無損檢測時，必須根據(jù)無損檢測的目的，正確選擇無損檢測實施的時機。

由于各種檢測方法都具有一定的特點，為提高檢測結(jié)果可靠性，應根據(jù)設(shè)備材質(zhì)、制造方法、工作介質(zhì)、使用條件和失效模式，預計可能產(chǎn)生的缺陷種類、形狀、部位和取向，選擇合適的無損檢測方法。

任何一種無損檢測方法都不是完美的，每種方法都有自己的優(yōu)勢和弊端。應盡可能多用幾種檢測方法，互相取長補短，以保障被檢設(shè)備安全運行。此外在無損檢測的應用中，還應充分認識到，檢測的目的不單是追求“高標準”，而是將保證安全性和適當風險性作為前提，著重考慮其經(jīng)濟性。只有這樣，無損檢測在工業(yè)領(lǐng)域的應用才能達到預期目的。